Grupp H Golf 

Inför 2018 har jag påbörjat en serie  nya delar till Johnnys rallyprojekt. Delarna är i mångt och mycket dom samma som till förra bilen, men måste modifieras lite då det skiljer lite på årsmodell på Golf. 

Först ut var en konsol till strömbrytare mellan förar- och kartläsarstolen. En aluminiumkonsol tillverkades för att sedan kläs med kolfiber. 
Nackdelen med att klä aluminium är att det blir ganska tungt jämfört med endast kolfiber. Alu-konsolen väger in på 750g. Detta plus kolfiber skulle innebära en slutvikt på ca 900g. 

Detta kändes inte ok så jag valde att endast använda alu-konsolen som form. Detta gjorde att jag kunde knäppa av det färdiga laminatet och få en konsol i 100% kolfiber!

...o vikten... 175g komplett med skruv och mutter! 

För att få in luft i kupén krävs ett scoop. Detta har jag också påbörjat. Johnny hade ett gammalt scoop som han tyckte fungerade. Tanken var även här att klä scoopet ( som var i glasfiber) med kol, men formen på det gjorde det inte svårare att gjuta ett eget så så fick det bli.
Fibern är på och härdningen kan ta vid. 24 timmar i rumstemperatur, sedan efterhärdning i förhöjd temp för att klara värme och UV bättre. Epoxyn tål inte UV-ljus så det är viktigt att man klarlackar över det färdiga laminatet! 













Här till vänster har jag förberett glasfiberscoopet för att gjuta av. Packtejp på och två lager vanligt bilvax fungerar på släta ytor. Kurvigare ytor kräver ett bra släppmedel. 

Nu är det bara att lägga på epoxy och två lager kolfiberväv med en dukvikt på 193g/m2.






Efter härdningen kan slipjobbet ta vid. Oftast lägger jag på ett extra lager epoxy innan slipning, detta för att inte slipa ner i fibrerna när jag ska jobba fram en slät yta. Det är lätt att förstöra den fina ytan med ett slipdrag för mycket. Våtslipning 180, 360 och 1200 papper innan lackning.

Till vänster har jag plockat av laminatet från formen. Det är grovslipat och pålagt ett extra lager epoxy och efterhärdat. 


2016-17            

Rallygolfen har de senaste veckorna fått ny instrumentpanel. Bagagegolv och tank kläs med fiber! Denna gången är det alltså lite större ytor att jobba med vilket är kul. Dock är det mycket vattenslipning för att få alla ytor jämna. Epoxin är trögflytande och bildar öar på ytan och detta gör att det blir ganska ojämnt. 

 
Instrumentpanelen är i skrivande stund klar så nu är siktet inställt på tank och bagagegolv. Delarna som ska kläs är förtillverkade i aluminiumplåt.  
I väntan på kolfiberleverans så har jag börjat med lite utsmyckning till tanken. Ett VW emblem i aluminiumbelagd glasfiber sticker ut lagom från det svarta!
Sista bearbetningen innan lack på lådan över tanken nu i dagarna! Sen är det bara montera o köra! 

2016          Denna vinter har det blivit dags för lite nya pryttlar till Rallygolfen. Nu riktar vi in oss på själva vingplanet, 
handtaget på bakluckan och regskylthållaren. Även en kåpa till rattstången för att dölja tändningen har det blivit. 

Till höger har jag friserat till väven i kanter och den är klar för härdning. 24h sen går den att bearbeta med vattenslip, mer epoxi, vattenslip och sedan lack.

Efter 12h är laminatet så pass härdat att det går att lägga ovansidan på vingplanet. 

Istället för en regskylthållare i plast kommer den nya skylten sitta monterad på en kolfiberplatta. Denna är laminerad på en glasskiva med två lager väv. 

Till vänster syns kåpan till rattstången som håller på att fästas på plats. Kåpan döljer stora delar av tändningslåset. En ganska komplicerad lamination då de är mycket radier på liten yta. Resulatet vart ändå helt ok tycker jag. 






Här lägger jag vingplanets undersida. Eftersom vingens kärna är en bockad aluminiumplåt behövdes den mattas ner ordentligt med grovt sandpapper för att få väv och epoxi att fästa. 

Som tidigare jobbar jag med en plain-väv, dvs rutmönstrad väv. Denna är formstabilare än den som kallas twill. Twillen är mer draperbar men är lätt att dra isär.

  

Då original-låset till bakluckan inte används plockar vi bort det och bygger igen listen med kolfiber istället!

Fläckarna som syns beror på att det ligger gladpack utanpå för att hålla väven mot formen. Luftbubblor är näst intill oundvikligt.  




Lägger ett extra lager epoxi för att ha något att slipa ytan 
jämn i. Vattenslipning och sedan klarlack är planen härnäst. 







Här har jag gjort ett laminat på en glasskiva. Laminatet har sedan anpassats efter plasten som sitter på insida backlucka. 







Alla delar upplagda för härdning!  








Ibland vill Ellie hjälpa till!  

Delarna börjar bli klara för leverans!  

  Efter mallningen har arbetet med en form börjat. Ifrån vingens ytterkanter behöver gaveln gå in mot bilen ca 20 mm för att hamna på rätt plats mot bakluckan. Detta löses genom att göra ett veck på pluggen. Pluggen är som synes gjord på en glasskiva där jag ställt spant med fyllningsmaterial emellan, i detta fallet en salig blandning av balsaträ och foam. Sen börjar slipningen. 

På dom sista bilderna är jag på väg att göra en test-gavel. Då vingen inte varit på plats på bilen och i 100% rätt vinkel vågar jag inte göra slutprodukten på en gång. Efter att ha varit på plats med testgaveln konstaterades att med några små justeringar så ska det nog fungera. Snart kommer den riktiga väven.. 

 Egentillverkade VW-emblem i kolfiber monterade på gavlarna och första lagret med lack är lagt. Ett lager till och vi är redo för att flytta grus! 

2015 

För en tid sedan vart jag ombedd att kika lite på ett projekt till en grupp-H Golf. Projektet gällde att få takvingen godkänd för tävling, och då behövdes gavlar på vingplanet som sluter tätt mot bilen.  

Givetvis är det en rolig utmaning som måste antas! 

Här bredvid har mallningen påbörjats


 Nu har gavlarna gjorts med ett gott resultat. Idag 21/2 har jag vattenslipat för att kunna lägga ytterligare ett lager epoxy på insidan och bli av med en del luftbubblor som blivit mot formen. Efter det väntar en till vattenslipning innan klarlack.